Introduktion til unormale partikel-/pelletmaterialer og forbedring (Buhler Fumsun CPM pelletmølle)

1. Pelletmaterialet er bøjet og har mange revner på den ene side
Dette fænomen opstår generelt, når partiklerne forlader ringmatricen. Når skærepositionen justeres langt fra ringmatricens overflade, og bladet er sløvt, brækkes eller rives partiklerne af skæreværktøjet, når de presses ud af matricehullet, i stedet for at blive skåret af. På dette tidspunkt bøjer nogle partikler mod den ene side, og den anden side viser mange revner.

Forbedringsmetoder:
• Øg ringdysens kompressionskraft på tilførslen, det vil sige øg ringdysens kompressionsforhold, hvorved pelletmaterialets densitet og hårdhedsværdi øges;
• Knus fodermaterialet til en finere størrelse. Så længe der tilsættes melasse eller fedtstoffer, bør fordelingen af ​​melasse eller fedtstoffer forbedres, og den tilsatte mængde bør kontrolleres for at øge pelletmaterialets kompakthed og forhindre foderet i at blive blødt.
•Juster afstanden mellem skærebladet og ringmatricens overflade, eller udskift det med et skarpere skæreblad;
•Vedtagelse af granuleringsadditiver af klæbemiddeltypen for at forbedre bindingskraften mellem partikler.

2. Horisontale revner krydser hele partikelmaterialet
I lighed med fænomenet i scenario 1 opstår der revner i partiklernes tværsnit, men partiklerne bøjer ikke. Denne situation kan opstå ved pelletering af luftigt foder, der indeholder en stor mængde fibre. På grund af tilstedeværelsen af ​​fibre, der er længere end porestørrelsen, forårsager fiberudvidelsen, når partiklerne ekstruderes, tværgående revner i partikelmaterialets tværsnit, hvilket resulterer i et granbarklignende foderudseende.

Måder at forbedre:
• Øg ringdysens kompressionskraft på tilførslen, det vil sige øg ringdysens kompressionsforhold;
• Kontroller finheden af ​​fiberknusningen, og sørg for, at den maksimale længde ikke overstiger en tredjedel af partikelstørrelsen;
• Øg produktionen for at reducere hastigheden af ​​​​foderet, der passerer gennem matricehullet, og øge kompaktheden;
• Forlæng hærdningstiden ved at bruge flerlags- eller kedellignende hærdningsmidler;
•Når pulverets fugtighedsindhold er for højt eller indeholder urinstof, er det også muligt at producere et granbarklignende foderudseende. Den tilsatte fugtighed og urinstofindholdet bør kontrolleres.

3. Lodrette revner opstår i pelletmaterialer
Foderblandingen indeholder luftige og let elastiske materialer, som absorberer vand og udvider sig, når de justeres af crimperen. Efter at være blevet komprimeret og granuleret af ringdysen, vil de springe fra hinanden på grund af vandets påvirkning og råmaterialets elasticitet, hvilket resulterer i lodrette revner.

Måderne til forbedring er:
• Ændr formlen, men det kan reducere omkostningerne til råvarer;
• Brug relativt mættet tør damp;
•Reducer produktionskapaciteten eller øg den effektive længde af matricehullet for at maksimere tilbageholdelsestiden for tilførsel i matricehullet;
•Tilføjelse af klæbemiddel kan også hjælpe med at reducere forekomsten af ​​lodrette revner.
 
4. Strålingskrakning af pelletmaterialer fra et enkelt kildepunkt
Dette udseende indikerer, at pelletmaterialet indeholder store pelletråmaterialer, som har svært ved fuldt ud at absorbere fugt og varme fra vanddampen under bratkøling og anløbning, og som ikke blødgøres lige så let som andre finere råmaterialer. Under afkøling forårsager forskellige blødgøringsniveauer dog forskelle i krympning, hvilket fører til dannelse af radiale revner og en øget pulveriseringshastighed.
 
Måderne til forbedring er:
Kontroller og forbedrer råmaterialernes finhed og ensartethed, så alle råmaterialer skal blødgøres fuldstændigt og ensartet under hærdning.

5. Pelletmaterialets overflade er ujævn
Ovenstående fænomen er, at pulveret er rigt på råmaterialer med store partikler, som ikke kan blødgøres fuldstændigt under tempereringsprocessen. Når det passerer gennem granulatorens dysehul, kan det ikke kombineres godt med andre råmaterialer, hvilket får partiklerne til at virke ujævne. En anden mulighed er, at det afkølede og tempererede råmateriale blandes med dampbobler, som genererer luftbobler under processen med at presse foderet til partikler. I det øjeblik, hvor partiklerne presses ud af ringdysen, forårsager ændringer i trykket, at boblerne brister og forårsager ujævnheder på partiklernes overflade. Ethvert foder, der indeholder fibre, kan opleve denne situation.

Forbedringsmetoder:
Kontroller finheden af ​​pulverfoderet korrekt, så alle råvarer kan blødgøres fuldstændigt under konditioneringen. Til råvarer med en betydelig mængde fibre, da de er tilbøjelige til at have dampbobler, må der ikke tilsættes for meget damp til denne formel.

6. Skæglignende pelletmateriale
Hvis der tilsættes for meget damp, vil den overskydende damp blive lagret i fibre eller pulver. Når partiklerne ekstruderes fra ringdysen, vil den hurtige trykændring få partiklerne til at sprænges og stikke ud fra overfladen af ​​protein- eller partikelråmaterialerne og danne stikkende hårstrå. Især i produktionen af ​​foder med højt stivelses- og fiberindhold, jo mere damp der bruges, desto mere alvorlig bliver situationen.

Forbedringsmetoden ligger i god temperering.
•Foder med højt stivelses- og fiberindhold bør bruge lavtryksdamp (0,1-0,2 MPa) for fuldt ud at frigive vand og varme i dampen til foderabsorption;
• Hvis damptrykket er for højt, eller den nedstrøms rørledning bag trykreduktionsventilen er for kort fra regulatoren, som generelt bør være større end 4,5 m, vil dampen ikke frigive sin fugtighed og varme særlig godt. Derfor lagres der noget damp i råmaterialerne efter konditionering, hvilket kan forårsage den ovennævnte skæglignende partikeleffekt under granulering. Kort sagt skal der lægges særlig vægt på trykreguleringen af ​​dampen, og trykreduktionsventilens installationsposition skal være korrekt.

7. Individuelle partikler eller partikler med uensartede farver mellem individer, almindeligvis kendt som "blomstermaterialer"
Det er almindeligt i produktionen af ​​akvatisk foder, hovedsageligt kendetegnet ved, at farven på individuelle partikler ekstruderet fra ringdysen er mørkere eller lysere end andre normale partikler, eller at overfladefarven på individuelle partikler er inkonsistent, hvilket påvirker udseendet af hele foderpartiets kvalitet.
• Råmaterialerne til akvatisk foder har en kompleks sammensætning med flere typer råmaterialer, og nogle komponenter tilsættes i relativt små mængder, hvilket resulterer i utilfredsstillende blandingseffekter;
• Ujævn fugtighedsgrad i råmaterialer anvendt til granulering eller ujævn blanding ved tilsætning af vand til blanderen;
• Genbrugsmateriale med gentagen granulering;
•Inkonsistent overfladefinish på den indre væg af ringdyseåbningen;
• Overdreven slitage på ringdysen eller trykrullen, ujævn udstrømning mellem små huller.